| （１）はじめに |
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生産計画や・調達計画はどうやって立てるの？
現在、MRP(Material Requirement Planning)やSCM(Supply Chain Management)の本がたくさんあります。
その中には理論はあるのですがじゃあ実際にどうしているの？ときかれても殆んどわかりません。私もいろいろ読みましたが殆んどわかりませんでした。
以下は、某企業をモデルにした一般的な生産計画・調達計画のやり方です。
一般的には製品の生産計画及び部品・原材料の発注計画は以下のように立案します。
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| （２）生産計画・発注計画の作成ステップ |
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生産管理システムは以下のステップで行われます。
| ① |
需要・受注データの取り込み |
| ② |
完成品在庫・仕掛り在庫・原材料部品在庫データの取り込み |
| ③ |
生産能力を取り込み |
| ④ |
製品のサプライデマンドマッチ（製品の正味必要数量の把握） |
| ⑤ |
生産能力に合わせこんだ生産計画の作成 |
| ⑥ |
部品展開（部品の必要数量の計算） |
| ⑦ |
部品のサプライデマンドマッチ（部品の正味必要数量の把握） |
| ⑧ |
発注計画の作成 |
| ⑨ |
レポートの作成 |
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生産管理のシステムによっては、サプライデマンドマッチは製品で丸めてしまって計算している所が多いと思います。（時間がかかるのとプログラムが複雑になるので）
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| （３）サプライデマンドマッチのルール |
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需要・受注データと在庫データをマッチングするときは以下のルールで行います。
| ① |
デマンドなどの需要・受注データは、「受注日」「要求納期日」「約束納期日」などに応じて優先順位をつけます。 |
| ② |
サプライなどの在庫データは「出荷予定日」を計算します。 |
| ③ |
製品や仕掛り品は、製品/仕掛り品に優先順位ごとのデマンドと出荷予定日ごとの在庫を順番にマッチングしていきます。そして正味の生産計画に必要な数量を計算します。 |
| ④ |
原材料や部品は、原材料/部品/工場ごとに生産計画週の原材料部品数量と部品の在庫をマッチングしていきます。そして工場ごとの正味の原材料や部品の必要数量を計算します。 |
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| （４）キャパシティー（生産能力）のサーチルール |
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生産計画を作成する場合、生産能力が入力されている時は、その生産能力を考慮した生産計画を立てなければいけません。
生産形態によりいろいろなやり方があると思いますが以下は生産能力のサーチルールの一例です。
（１）ジャストインタイム方式
この方式は在庫を最小限にする方式です。
| ・まず顧客の「要求納期日」または「約束納期日」などの基準日から製造のサイクルタイムを前倒ししたLPPDから余裕日まで前倒ししたEPPDまで生産能力を探し生産能力のある週/日に生産計画を作ります（①）。 |
| ・もし生産能力がない場合は、工場が複数ある場合次の工場のLPPDからEPPDまで生産能力を探します（②）。 |
| ・それでもない場合は、LPPDから後ろの週/日で生産計画をたてます（③）。 |
| ・生産能力はスタートベースでＸＸ週/日まで入力してゆきます。全部の週/日で生産能力のない場合は、最後の週/日で生産計画を作ります（④）。 |
| ・この時どの生産能力項目がどのくらい不足しているかのデータがとれれば生産能力不足に対して早急に対策を打つことが出来ます。また生産能力の余った数量も把握することができ人員計画にも生かすことが出来ます。 |
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（２）押し出し方式
この方式はある一定量の在庫を積み増す方式です。生産能力を有効に使用するために使います。
| ・この方式は顧客の「要求納期日」または「約束納期日」などの基準日から製造のサイクルタイム及び余裕日まで前倒ししたEPPDから最後の週/日まで生産能力を探し生産能力のある週/日に生産計画を作ります。（①） |
| ・もし生産能力がない場合は、次の工場のEPPDから最後の週/日まで生産能力をサーチします。それでもない場合は最後の週/日で生産計画を作ります。（②） |
| ・同じように生産能力不足のデータ及び生産能力の余った数量が把握出来れば対策が取れます。 |
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生産管理のノウハウ
生産管理で重要なこと